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            看海螺如何将水泥厂打造为城市“净化器”

            2021/01/28 来源:经济参考要闻

            目前白马山水泥厂正谋划二氧化碳产品转化,年产3000吨的干冰项目2020年1月建成,进一步延伸了二氧化碳资源化产业链。......

            水泥行业是传统重污染行业。但是,对水泥行业龙头安徽海螺集团而言,通过科技创新,过去的环境“污染源”,变成了如今的城市环境“净化器”。企业利用高温水泥窑处理城市垃圾,有机废物直接燃烧掉,烧不掉的无机重金属盐等降解固化到水泥熟料晶体里,真正做到无害化处理。在废气排放标准方面国际领先,比如粉尘的国家标准是每立方米30毫克,海螺执行标准是每立方米10毫克,也远优于欧洲标准。同时,推进领先全球的二氧化碳资源化产业链建设,把二氧化碳转化为干冰等产品。

            持续攻关科技创新激发新活力

            “现在,海螺集团不仅水泥产业很成功,环保产业做得也越来越牛。”一名浙江的水泥企业高管如此评价安徽海螺集团。在业内,一些重点工程项目为了确保工程质量可靠,在招投标前,哪个竞标企业能拿到海螺水泥,也会成为加分因素之一。

            记者近日前往安徽海螺集团,探访其行业发展创新背后的密码。

            安徽海螺集团党委书记、董事长高登榜说,他从芜湖市委书记任上转任海螺集团之初,被外界和市场认为是“外行人”接过了“老水泥”的班,海螺水泥股票价格一度从15元、16元降到13元多。

            高登榜说,一方面,要接过“老水泥”的班确实有很多东西要学。另一方面,他此前曾在一家大型国有企业工作15年,企业管理、生产经营等对他而言并不陌生。“我们用实实在在的企业发展成绩交出答卷,经营效益、经营效率、经营质量都有大幅提升,近年来股价稳步提升,目前稳定在50多元,反映出市场看好海螺。”

            优异成绩的背后,是海螺持续攻关科技创新带来的活力。

            高登榜告诉记者,海螺集团一直在跟踪世界最前沿技术,通过工艺改进、能耗控制、新技术新能源应用,为水泥行业碳减排做出探索。2018年10月,在芜湖白马山水泥厂建成世界首个年产5万吨级“水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化示范项目(简称:CCS)”,投资约5500余万元,可同时生产99.9%工业级纯度和99.99%食品级纯度的二氧化碳产品。目前白马山水泥厂正谋划二氧化碳产品转化,年产3000吨的干冰项目2020年1月建成,进一步延伸了二氧化碳资源化产业链。

            业界认为,该项目是世界水泥工业的标志性项目,有效解决了水泥行业生产过程中产生的二氧化碳的处置与利用问题,开辟了水泥行业环境治理的新征程,进一步奠定了建材行业低碳绿色发展的技术基础。

            通过开展生产线综合能效提升研究,海螺实施技术改造,系统标煤降低约10公斤,水泥熟料综合电耗降低约10度,按照一条生产线年产熟料200万吨计算,全年减少二氧化碳排放约6.75万吨。

            2020年10月,海螺建成投产了一个年可替代燃料30万吨的技改项目,每年可消纳稻草、油菜杆及树皮26万吨,年可节约标煤7.5万吨,年减排二氧化碳20万吨。海螺开发实施的水泥熟料生产线余热发电系统、富氧燃烧系统等,每年可减排二氧化碳约1100万吨。

            此外,海螺集团设立的海螺投资公司,布局光伏、风能发电和储能等产业,截至2020年底装机量为130兆瓦,累计发电量2.79亿度,减排二氧化碳约25万吨。

            行业龙头“换帅”背后的故事

            5年前海螺集团的董事长变更,一度引发水泥行业和资本市场高度关注。

            安徽省委、省政府当初决定安排高登榜到海螺,其中一个明确任务是要在“十三五”期间把海螺带进世界500强。“我们在2019年首度实现进入世界500强目标,排名第441位,2020年排第367位。海螺销售收入翻了4倍,利润从100亿元左右稳步增长,实现了连续三年稳定在400亿元以上。”高登榜说。

            通向成功的道路从来不是一帆风顺的。在“十二五”末,全国水泥行业经营业绩大幅下滑,海螺也面临同样困境。

            高登榜告诉记者,当时业绩下滑属于全行业调整。经过一段时间高速发展,资源环境、市场、人才、技术、管理都需要调整。经过短暂调整,海螺的效益成倍地往上翻。这实际上是累积因果效应,是前人的基础打得比较好,产能质量比较高。“为什么调整?伴随中国经济转型,水泥工业原来增长方式与资源禀赋结构和社会需求间产生偏离,集中体现在环保上,形成了一个巨大风险敞口。”

            “要收敛这个敞口,就是要解决企业与环境的矛盾,推行节能减排。”高登榜说,海螺连续引进了来自国外一批企业的先进技术,每年拿出几十亿元对原有生产线进行改造,效果显著,使得我们的企业生产和环境保护取得了一个平衡。2020年,安徽疫情、汛情叠加,海螺水泥炉窑产能利用率超过90%,远高于行业平均60%的水平。先进产能的作用在市场竞争中得到体现,经济效益大幅提升。

            在智能化方面,2018年海螺集团建成全椒海螺智能工厂,投运后两条生产线综合运转率达94.26%,公司劳动生产率提升19.96%。此外,海螺还在一些矿山开发应用了矿车无人驾驶技术。通过一系列“科技赋能”“数字赋能”,海螺集团的先进技术体系化、标准化,一些原创技术如碳捕集及开发利用推广到更多领域。

            环保属性发掘成城市“净化器”

            高登榜说,对于城市环境“净化器”这个定位,我们一开始没有这么明确,但做着做着,水泥工业的环保属性就被发掘出来了,我们发现水泥工业与环保产业不是对立的,我们本身就是环保产业一份子。越是到城镇化、工业化后期,水泥工业环保属性就越强。今后方向,是让水泥工厂成为工业化和城镇化标配。

            在早期,海螺研发应用水泥窑低温余热发电技术,解决了水泥企业自身60%的用电量,被写入中国水泥工厂建厂标准;后来,海螺将现代水泥工业与绿色产业深度融合,利用水泥窑协同处置生活垃圾、固废、危废,在铜陵市最早应用了水泥窑协同处理城市生活垃圾项目,已累计处理128.5万吨。“2020年的处理量是17万吨,如果两个星期不开窑,当地城市垃圾处理就成了大问题。”海螺集团总经理助理方原说。

            据介绍,水泥窑热熔量大,温度高,烧成带温度能达到1700至1800摄氏度,窑体能满足危废充分燃烧需要,有机部分直接烧掉,无机的重金属盐降解固化到熟料晶体里,能够真正做到无害化处理。基于水泥窑这一独特优势,海螺集团在行业建设了第一个“利用水泥窑协同处置固废示范项目”。项目将水泥生产和固体废弃物处理紧密结合,将焚烧固废产生的热能用作水泥生产,将焚烧过后的“残渣”作为水泥的辅助原料,做到了固废的零排放处理,开辟了节能环保的新模式。通过技术改造,海螺按照国家标准的安全比例进行处置,掺配危废不超过5%,一般固体废弃物可达10%至15%。如果按照全国水泥年产熟料产量20亿吨粗略计算,每年可以实现处理2亿吨、3亿吨废弃物。

            据方原介绍,目前海螺在全国20个省市自治区和海外成功推广106个环保类项目,建成36个利用水泥窑协同处理生活垃圾项目和固危废处置项目,规划项目全部建成后将形成年处理生活垃圾1062万吨、固危废443万吨的处置规模,真正使传统水泥工业向绿色产业转型,成为循环经济产业链的重要一环。

            高登榜告诉记者,如果说海螺开始进入环保产业是由于外部压力的被动反应,那么随着海螺技术创新体系的建立与成熟,这些先进技术根植于企业内部,形成了内部进化能力。这些内在能力,让海螺环保减排潜力一再提升,领先全球。

            海螺集团二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等关键指标的平均排放浓度值远低于国家标准,比国外如欧洲标准低得更多。例如,粉尘排放的国家标准为30毫克/立方米,海螺已降到10毫克/立方米;氮氧化物排放的国家标准为400毫克/立方米,海螺降到200毫克/立方米以下;二氧化硫排放的国家标准为200毫克/立方米,海螺最低已降到50毫克/立方米等。

            技术持续发展,使原来产业边界变得模糊。今后,水泥窑主要的价值不只是生产水泥,同步可以协同处理城市生活垃圾和工业废弃物。一般来说,一个县城每天会有数百吨,一个中等城市每天有上千吨到几千吨的垃圾,还有工业化的过程中间有大量的废弃物、地表污染土及污染河流淤泥,用别的办法处理成本高、效果差。而放在水泥厂来做,效果就比较好。

            高登榜表示,“十四五”期间,海螺海外产能将努力从现在5000万吨提升到1亿吨。海螺已形成完整的水泥制造产业链,具备在高起点上建设和运营世界上最先进水泥工厂的领先优势。对于走出去的项目,海螺坚持“国际化必须本地化”的原则,用好本地人,取得所在国的支持。同时注重长期效应,结合海外项目实际,应用先进的环保技术和成功经验,以精益管理为主线,推进清洁生产,利用新技术降能耗,在海外打造绿色生态工厂。

            “每当我们业内以海螺为目标跑步追赶,到达目的地发现,海螺又站到了更高位置。科技创新、人才储备、企业管理等方面的领先,让海螺可以实现比同行业更高的利润,这些利润让海螺有更多资金投入科研、有更高薪酬待遇吸引人才,如此反复,形成了闭环的良性循环。”一名多次前往海螺参观过的业内人士评价说。

            (责任编辑:刘群)

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